• 一种柱形型材间隔传送装置的制作方法

    文档序号:17766545发布日期:2019-05-24 22:35
    一种柱形型材间隔传送装置的制作方法

    本实用新型涉及一种传送装置领域,具体是一种柱形型材间隔传送装置。



    背景技术:

    在柱形型材锻造加工过程,经常需要对型材进行传送,一般柱形型材成型后一般温度较高,无法通过手动来进行传送,多采用传送带或者多个传送轴进行传送,由于柱形型材容易发生滚动,而且这种传送方式一般都是连续式的传送,无法控制型材的传送个数和传送间隔,型材通过传送带进行下个工序加工,往往是逐个进行加工,存在加工间隔,这种连续式的传送方式,容易导致型材在下个工序口堆积,影响正常的流水线加工效率。

    因此,针对这类柱形型材,我们需要一种可以控制柱形型材传送个数和传送间隔的传送装置。



    技术实现要素:

    本实用新型的目的在于提供一种柱形型材间隔传送装置,以解决上述背景技术中提出的问题。

    为实现上述目的,本实用新型提供如下技术方案:

    一种柱形型材间隔传送装置,包括传送箱、传送通道、电机支架、驱动电机、支撑箱、驱动筒、出料架、连接凸轮、凸轮连杆、顶举块、顶举槽、顶举连杆、卡位块、柱形型材、进料架、驱动杆、随动滑轮、支撑轴承、皮带孔、传动皮带、皮带腔、驱动滑轮、电机轴孔,所述传送箱内开设有传送通道,所述传送箱的左侧壁顶部的前后位置固定着两根出料架,所述传送箱的右侧壁顶部的前后位置固定着两根进料架,所述进料架的左侧顶面放置着多根柱形型材,所述传送箱的顶面前后两侧固定着多个卡位块,所述传送通道的底面左右对称固定着两个根支撑箱,所述支撑箱的内部开设有皮带腔,所述支撑箱的前面板底部开设有电机轴孔,所述电机轴孔与皮带腔相通,所述支撑箱的正前方设置有驱动电机,所述驱动电机固定在电机支架的顶部,所述电机支架固定支撑在传送通道的内底面上,所述驱动电机的电机轴通过电机轴孔穿设入皮带腔内,所述驱动电机的电机轴末端固定着驱动滑轮,所述驱动滑轮位于皮带腔内,所述支撑箱的顶部横向固定着驱动筒,所述支撑箱与驱动筒的连接处开设有皮带孔,所述驱动筒的前后两侧壁上固定着支撑轴承,所述支撑轴承内穿设着驱动杆,所述驱动杆的杆壁中部固定着随动滑轮,所述随动滑轮位于驱动筒的筒内,所述随动滑轮与驱动滑轮通过传动皮带相连,所述传动皮带竖直穿设过皮带孔,所述驱动杆的前后两端固定在连接凸轮的底部内侧壁上,所述连接凸轮位于驱动杆箱体前后外侧,所述连接凸轮的顶部外侧壁上固定着凸轮连杆,所述凸轮连杆的外侧端转动固定着顶举块,所述顶举块的顶端开设有顶举槽,所述传送通道内部两侧的顶举块之间固定着顶举连杆,所述顶举连杆上固定着多个顶举块,所述连接凸轮在竖直状态下,顶举槽的槽底高度大于卡位块的顶面高度。

    更进一步的方案:所述传送通道为左右两侧和顶部设有开口的矩形凹槽。

    更进一步的方案:所述出料架为向下倾斜设置的金属棒。

    更进一步的方案:所述进料架为向上倾斜设置的金属棒。

    更进一步的方案:所述卡位块为向上凸起的弧形金属块。

    更进一步的方案:所述驱动筒为金属圆筒。

    更进一步的方案:所述顶举槽为开口向上的弧形凹槽。

    与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:本实用新型通过多个联动的顶举块可以很好的将柱形型材一个个自动的进行间隔传送,无需人工手动调节,而且传送间隔均匀,不会出现一次传送柱形型材个数不稳定的情况,后期,可以通过改变驱动电机的转速来控制传送的间隔时间,大大优化了柱形型材的间隔传送效率和间隔传送质量。

    附图说明

    图1为柱形型材间隔传送装置的结构示意图。

    图2为柱形型材间隔传送装置的左视图。

    图3为柱形型材间隔传送装置的俯视图。

    图中:传送箱1、传送通道2、电机支架3、驱动电机4、支撑箱5、驱动筒6、出料架7、连接凸轮8、凸轮连杆9、顶举块10、顶举槽11、顶举连杆12、卡位块13、柱形型材14、进料架15、驱动杆16、随动滑轮17、支撑轴承18、皮带孔19、传动皮带20、皮带腔21、驱动滑轮22、电机轴孔23。

    具体实施方式

    下面将结合本实用新型实施例中的附图,对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述,显然,所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例,而不是全部的实施例?;诒臼涤眯滦椭械氖凳├?,本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例,都属于本实用新型?;さ姆段?。

    请参阅图1~3,本实用新型实施例中,一种柱形型材间隔传送装置,包括传送箱1、传送通道2、电机支架3、驱动电机4、支撑箱5、驱动筒6、出料架7、连接凸轮8、凸轮连杆9、顶举块10、顶举槽11、顶举连杆12、卡位块13、柱形型材14、进料架15、驱动杆16、随动滑轮17、支撑轴承18、皮带孔19、传动皮带20、皮带腔21、驱动滑轮22、电机轴孔23,所述传送箱1内开设有传送通道2,所述传送通道2为左右两侧和顶部设有开口的矩形凹槽,所述传送箱1的左侧壁顶部的前后位置固定着两根出料架7,所述出料架7为向下倾斜设置的金属棒,所述传送箱1的右侧壁顶部的前后位置固定着两根进料架15,所述进料架15为向上倾斜设置的金属棒,所述进料架15的左侧顶面放置着多根柱形型材14,所述传送箱1的顶面前后两侧固定着多个卡位块13,所述卡位块13为向上凸起的弧形金属块,所述传送通道2的底面左右对称固定着两个根支撑箱5,所述支撑箱5的内部开设有皮带腔21,所述支撑箱5的前面板底部开设有电机轴孔23,所述电机轴孔23与皮带腔21相通,所述支撑箱5的正前方设置有驱动电机4,所述驱动电机4固定在电机支架3的顶部,所述电机支架3固定支撑在传送通道2的内底面上,所述驱动电机4的电机轴通过电机轴孔23穿设入皮带腔21内,所述驱动电机4的电机轴末端固定着驱动滑轮22,所述驱动滑轮22位于皮带腔21内,所述支撑箱5的顶部横向固定着驱动筒6,所述驱动筒6为金属圆筒,所述支撑箱5与驱动筒6的连接处开设有皮带孔19,所述驱动筒6的前后两侧壁上固定着支撑轴承18,所述支撑轴承18内穿设着驱动杆16,所述驱动杆16的杆壁中部固定着随动滑轮17,所述随动滑轮17位于驱动筒6的筒内,所述随动滑轮17与驱动滑轮22通过传动皮带20相连,所述传动皮带20竖直穿设过皮带孔19,所述驱动杆16的前后两端固定在连接凸轮8的底部内侧壁上,所述连接凸轮8位于驱动杆16箱体前后外侧,所述连接凸轮8的顶部外侧壁上固定着凸轮连杆9,所述凸轮连杆9的外侧端转动固定着顶举块10,所述顶举块10的顶端开设有顶举槽11,所述顶举槽11为开口向上的弧形凹槽,所述传送通道2内部两侧的顶举块10之间固定着顶举连杆12,所述顶举连杆12上固定着多个顶举块10,所述连接凸轮8在竖直状态下,顶举槽11的槽底高度大于卡位块13的顶面高度。

    本实用新型的工作原理是:工作时,柱形型材14由进料架15不断向着传送箱1上下料,打开驱动电机4,驱动电机4顺时针转动,由于驱动电机4电机轴向后设置,从传送箱1的前面板方向看,驱动电机4在带动驱动滑轮22逆时针转动,驱动滑轮22通过传动皮带20和随动滑轮17带动驱动杆16转动,驱动杆16带动前后两端的连接凸轮8转动,连接凸轮8带动凸轮连杆9转动,凸轮连杆9转动带动顶举块10在传送通道2内逆时针转动,其中,顶举块10之间由于顶举连杆12的固定以及凸轮连杆9的转动连接,顶举块10在转动的过程中,始终顶面朝上,顶举连杆12上最右侧的顶举块10转动到进料架15底部时,顶举块10上的顶举槽11会在转动的过程将进料架15上的柱形型材14顶起,柱形型材14被顶起后随着顶举块10转动向左运动,当顶举块10运动到低于卡位块13的水平高度时,柱形型材14从顶举块10上脱离被卡在进料架15左侧的两个卡位块13之间,则在下一圈转动时,被卡在卡位块13之间的柱形型材14会被顶举连杆12右侧第二个顶举块10向上顶起然后向左平移,再落在相邻的卡位块13之间,由此,连接凸轮8每逆时针转动一圈,柱形型材14便被向上顶起向左平移一端卡位块13之间的长度并卡在卡位块13之间等待下一处的传送动作,最终,柱形型材14会被顶举连杆12最左侧的顶举块10顶起落入出料架7上并滑动落下,完成柱形型材14的间隔传送动作,其中通过多个联动的顶举块10可以很好的将柱形型材14一个个自动的进行间隔传送,无需人工手动调节,而且传送间隔均匀,不会出现一次传送柱形型材14个数不稳定的情况,后期,可以通过改变驱动电机4的转速来控制传送的间隔时间,大大优化了柱形型材14的间隔传送效率和间隔传送质量。

    对于本领域技术人员而言,显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

    此外,应当理解,虽然本说明书按照实施方式加以描述,但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案,说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见,本领域技术人员应当将说明书作为一个整体,各实施例中的技术方案也可以经适当组合,形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

    再多了解一些
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